Bagaimana Untuk Memilih Batu Mengasah Untuk Pengisaran Cincin Galas?

Apabila melakukan superfinishing, adalah sangat penting untuk memilih yang betulmengasah batu. Pemilihan batu asah yang betul mempunyai kesan yang besar terhadap kualiti, kecekapan pengeluaran dan kos pengeluaran superfinishing. Superfinishing ialah proses pengisaran mikro berkelajuan rendah, suhu rendah dan tekanan rendah. Batu mengasah tidak dipangkas semasa kerja, tetapi ciri pemprosesannya mesti dikekalkan semasa pemprosesan kitaran. Oleh itu, batu minyak mesti mempunyai prestasi pemotongan dan prestasi kemasan dan penggilap. Faktor-faktor yang menentukan prestasi batu asah termasuk kasar, saiz butiran kasar, pengikat, struktur, kekerasan dan keseragaman kekerasan.

1. Pelelas batu mengasah
Bahan pelelas yang digunakan untuk membuat batu minyak termasuk WA, GC, SC, WA/GC (pelelas bercampur), WA/SC (pelelas bercampur), WA/C (batu asah grafit), dll. WA/GC (pelelas bercampur) dan WA/ SC (campuran kasar) biasanya digunakan dalam industri galas.

2. Saiz butiran kasar
Terdapat 14 tahap saiz butiran serbuk mikro untuk membuat batu mengasah, dari W63 hingga W0.5. Nombor serbuk mikro yang digunakan untuk batu minyak super halus dalam industri galas biasanya antara W2.5 dan W28. Saiz butiran kasar mempunyai keupayaan pemotongan yang kuat dan kecekapan pengeluaran yang tinggi; saiz butiran halus mempunyai kecekapan pemotongan yang rendah dan kecekapan pengeluaran yang rendah, tetapi kekasaran permukaan yang rendah. Terdapat hubungan tertentu antara saiz butiran serbuk mikro dan kekasaran permukaan, lihat jadual di bawah.

Hubungan antara saiz butiran kasar, kekasaran permukaan dan elaun pemesinan

3. Pengikat batu mengasah
pengikat batu mengasah termasuk seramik, resin, seramik kaca, polietilena dan grafit. Pengikat batu mengasah harus mengekalkan ketegasan tertentu ikatan kasar dan mudah untuk mengasah sendiri. Dalam industri galas, pengikat seramik adalah yang paling biasa digunakan dalam kemasan super.

4. Struktur batu mengasah
Struktur batu asah longgar dan mempunyai keliangan yang besar, yang boleh meningkatkan ruang untuk menampung cip pengisaran, memperbaiki keadaan kerja batu minyak, dan meningkatkan tekanan batu pengisar. Batu pengisar tidak akan melekat pada cip dan menggaru bahan kerja, tetapi keliangannya terlalu besar, pemotongan mengasah diri terlalu kuat, batu minyak dimakan terlalu cepat, kesan penamatnya kurang baik, dan kekasaran permukaan Ra adalah tinggi. Oleh itu, keliangan batu pengisar hendaklah sesuai. Secara amnya, bilangan struktur galas batu asah superfinishing ialah 10~12 (keliangan 43%~49%).

5. Kekerasan dan kekerasan keseragaman batu mengasah
Kekerasan batu asah secara langsung memberi kesan kepada mengasah sendiri semasa pemprosesan. Jika kekerasan terlalu rendah, butiran kasar akan dipisahkan terlalu cepat. Dalam julat dos pengisaran tertentu, proses penggilap superfinishing tidak dapat dibentuk, dan kekasaran permukaan tidak dapat memenuhi keperluan. Jika batu minyak terlalu keras, permukaan kerjanya mudah tersumbat dan tidak boleh dipotong, dan ia tidak dapat memenuhi keperluan superfinishing. Secara amnya, semakin kasar permukaan yang hendak diproses, semakin kasar butiran batu pengisar dan semakin tinggi kekerasannya; jika kekerasan permukaan yang akan diproses adalah sangat tinggi, batu pengisar yang lebih lembut harus dipilih. Untuk bahan dengan kekerasan tinggi, batu minyak kekerasan rendah harus dipilih, dan untuk bahan dengan kekerasan rendah, batu asah kekerasan tinggi harus dipilih.

Untuk kemasan super galas, nilai kekerasan kira-kira 50HRC biasanya dipilih. Keseragaman kekerasan batu mengasah merujuk kepada perbezaan kekerasan setiap bahagian batu pengisar. Semasa superfinishing, kawasan sentuhan antara batu minyak dan permukaan cincin adalah besar, jadi kekerasan yang tidak sekata batu asah secara langsung menyebabkan kekasaran permukaan yang tidak rata cincin, yang juga akan menjejaskan ketepatan bentuk cincin. Nilai kekerasan seragam batu mengasah hendaklah dalam lingkungan 3~5HRC.